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精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想是

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  精益生產(chǎn)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。下面學習啦小編就為大家解開精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想是,希望能幫到你。

  精益生產(chǎn)的經(jīng)營思想是

  精益生產(chǎn)管理思想最終目標必然是企業(yè)利潤的最大化。但管理中的具體目標,則是通過消滅生產(chǎn)中的一切浪費來實現(xiàn)成本的最低化。并行工程與全面質量管理的目標更偏重于對銷售的促進。同時。全面質量管理也是為了消滅生產(chǎn)中的浪費。對于不良品的加工只能是浪費,且掩蓋了生產(chǎn)中隱藏的問題,造成進一步的浪費。相對于傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式,全面質量管理與并行工程并非精益生產(chǎn)所獨創(chuàng),但在精益生產(chǎn)體系中,它們體現(xiàn)了更好的效益。

  精益生產(chǎn)的必要性和可行性

  1、實施精益六西格瑪是必要的

  1)六西格瑪優(yōu)化的對象經(jīng)常是局部的,缺乏系統(tǒng)整體的優(yōu)化能力,所以它需要將自身需要解決的問題與整個系統(tǒng)聯(lián)系起來,然后優(yōu)化流程。 而精益生產(chǎn)理論的優(yōu)點之一就是對系統(tǒng)流程的管理,它可以為六西格瑪?shù)捻椖抗芾硖峁┛蚣堋O到y(tǒng)中經(jīng)常存在不能提高價值的過程或活動,無論員工如何努力,他們都無法超越系統(tǒng)流程的設計能力范圍之外,流程重新設計的目標就是盡量消除此類活動或過程,精益生產(chǎn)對此有一套完整有效的方法和工具。

  2)精益生產(chǎn)依靠專家人才的特有知識,采用直接解決問題的方法,因此對于簡單問題,其解決問題的速度更快,但它缺乏知識的規(guī)范性,對于復雜的問題,它缺乏效率,無法保證其處于統(tǒng)計受控狀態(tài)。而六西格瑪管理更好地集成了各種工具,采用定量的方法分析、解決問題,解決問題有規(guī)范的DMAIC流程,為復雜問題提供了操作性很強的解決方法和工具。

  總之,精益生產(chǎn)告訴六西格瑪做什么,六西格瑪管理告訴我們怎樣做,以保證過程處于受控狀態(tài),對于復雜程度不同的問題,需要采用不同的方法去解決,因此二者結合是必要的。

  2、精益生產(chǎn)與六西格瑪管理進行集成形成精益六西格瑪是可行的

  1)兩者都是持續(xù)改進,追求完美理念的典范。這是兩者精髓上的同質性,正因為如此,兩者才能有結合的可能性。

  2)精益生產(chǎn)和六西格瑪管理都與TQM有密切的聯(lián)系,它們的實施都與PDCA的模式大同小異,都是基于流程的管理,都以顧客價值為基本出發(fā)點,這為兩種生產(chǎn)模式整合提供了基礎。

  3)如前所述,精益的本質是消除浪費,六西格瑪?shù)谋举|是控制變異,而變異是引起浪費的一種原因,所以兩種模式關注的對象不是對立的,而是具有互補性。

  精益生產(chǎn)的經(jīng)營原則

  原則1:消除八大浪費

  企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及:過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。

  原則2:關注流程,提高總體效益

  管理大師戴明說過:"員工只須對15%的問題負責,另外85%歸咎于制度流程".什么樣的流程就產(chǎn)生什么樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益,而不是提高局部的部門的效益,為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

  原則3:建立無間斷流程以快速應變

  建立無間斷流程,將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間,從而快速應變顧客的需要。

  原則4:降低庫存

  需指出的是,降低庫存只是精益生產(chǎn)的其中一個手段,目的是為了解決問題和降低成本,而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質來保證。很多企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時,以為精益生產(chǎn)就是零庫存,不先去改造流程、提高品質,就一味要求下面降低庫存,結果可想而知,成本不但沒降低反而急劇上升,于是就得出結論,精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。這種誤解是需要極力避免的。

  原則5:全過程的高質量,一次做對

  質量是制造出來的,而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救,不但成本高而且無法保證不出差錯。因此,應將品質內建于設計、流程和制造當中去,建立一個不會出錯的品質保證系統(tǒng),一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程,試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題,后面的將全部停止,所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質量為基礎,否則,精益生產(chǎn)只能是一句空話。

  原則6:基于顧客需求的拉動生產(chǎn)

  JIT的本意是:在需要的時候,僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn),生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說,按照銷售的速度來進行生產(chǎn),這樣就可以保持物流的平衡,任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統(tǒng)來拉動,現(xiàn)在輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達成企業(yè)外部的物資拉動。

  原則7:標準化與工作創(chuàng)新

  標準化的作用是不言而喻的,但標準化并不是一種限制和束縛,而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來,使得不同的人來做都可以做得最好,發(fā)揮最大成效和效率。而且,標準化也不是僵化、一成不變的,標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。

  原則8:尊重員工,給員工授權

  尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺,為企業(yè)也為自己做得更好。在豐田公司,員工實行自主管理,在組織的職責范圍內自行其是,不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰,出錯一定有其內在的原因,只要找到原因施以對策,下次就不會出現(xiàn)了。所以說,精益的企業(yè)雇傭的是"一整個人",不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手".

  原則9:團隊工作

  在精益企業(yè)中,靈活的團隊工作已經(jīng)變成了一種最常見的組織形式,有時候同一個人同時分屬于不同的團隊,負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過于豐田的新產(chǎn)品發(fā)展計劃,該計劃由一個龐大的團隊負責推動,團隊成員來自各個不同的部門,有營銷、設計、工程、制造、采購等,他們在同一個團隊中協(xié)同作戰(zhàn),大大縮短了新產(chǎn)品推出的時間,而且質量更高、成本更低,因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮,在問題帶來麻煩之前就已經(jīng)被專業(yè)人員所解決。

  原則10:滿足顧客需要

  滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度,為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上,總是以實際行動來實踐,盡管產(chǎn)品供不應求,豐田在一切準備工作就緒以前,從不盲目擴大規(guī)模,保持穩(wěn)健務實的作風,以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數(shù)據(jù)顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍,而且每年的增長率相當穩(wěn)定。

  原則11:精益供應鏈

  在精益企業(yè)中,供應商是企業(yè)長期運營的寶貴財富,是外部合伙人,他們信息共享,風險與利益共擔,一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是,很多國內企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時,與這種精益理念背道而馳,為了達到"零庫存"的目標,將庫存全部推到了供應商那里,弄得供應商怨聲載道:你的庫存倒是減少了,而我的庫存卻急劇增加。精益生產(chǎn)的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造,只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方,是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時,你還能指望他們愿意提供任何優(yōu)質的支持和服務嗎?到頭來受損的還是你自己。如果你是供應鏈中的強者,應該像豐田一樣,擔當起領導者的角色,整合出一條精益供應鏈,使每個人都受益。

  原則12:"自我反省"和"現(xiàn)地現(xiàn)物"

  精益文化里面有兩個突出的特點:"自我反省"和"現(xiàn)地現(xiàn)物".

  quot;自我反省"的目的是要找出自己的錯誤,不斷地自我改進。豐田認為"問題即是機會"-當錯誤發(fā)生時,并不責罰個人,而是采取改正行動,并在企業(yè)內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內企業(yè)動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由于制度流程本身造成的,懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題,對于問題的解決沒有任何幫助。

  quot;現(xiàn)地現(xiàn)物"則倡導無論職位高低,每個人都要深入現(xiàn)場,徹底了解事情發(fā)生的真實情況,基于事實進行管理。這種"現(xiàn)地現(xiàn)物"的工作作風可以有效避免"官僚主義".在國內的上市公司中,中集集團可以說是出類拔萃,在它下屬的十幾家工廠中,位于南通的工廠一直做得最好,其中一個重要原因就是南通中集的領導層遵循了"現(xiàn)地現(xiàn)物"的思想,高層領導每天都要抽出時間到生產(chǎn)一線查看了解情況、解決問題。

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